الدليل النهائي للتشكيل على البارد: تحويل المعادن إلى أجزاء أقوى

التشكيل على البارد: دليل كامل لكيفية عملها وسبب أهميتها

مقدمة

التشكيل على البارد هو أكثر بكثير من مجرد طريقة سريعة لصنع البراغي والمسامير. إنها عملية تصنيع ذكية تستخدم علم كيفية تصرف المعادن تحت الضغط. وفي حين أن طرق التصنيع الأخرى تقوم بقطع المواد، فإن عملية التشكيل على البارد تقوم بدفعها وتشكيلها، مما يغير البنية الداخلية للمعدن لصنع أجزاء أقوى. تشرح هذه المقالة كيفية عمل الخراطة على البارد لأي شخص مهتم بفهم هذه العملية المهمة عملية التصنيع. سنلقي نظرة على الأفكار الأساسية وراء كيفية تغير شكل المعادن ولماذا يجعلها ذلك أقوى. ستتعرف على الآلات والعمليات التدريجية التي تحول النظرية إلى منتجات حقيقية. والأهم من ذلك، سوف نستكشف كيف تغير العملية البنية الداخلية للمعدن، ولماذا تعمل بعض المواد بشكل أفضل من غيرها، وكيفية إصلاح المشاكل الشائعة التي يمكن أن تحدث أثناء الإنتاج. سيساعدك هذا الدليل على فهم كيفية صناعة أجزاء قوية وموثوقة وفعالة من حيث التكلفة.

كيف يتغير شكل المعادن تحت الضغط

يبدأ فهم عملية التشكيل على البارد بمعرفة كيف تتصرف المعادن عند تطبيق كميات هائلة من الضغط عليها. تعمل العملية من خلال تغيير شكل المعدن بشكل دائم، ويحدد هذا التغيير المتحكم فيه شكل الجزء النهائي ومدى جودة أدائه.

التغيير الدائم للشكل الخارجي وتقويته

عندما تضغط على قطعة معدنية بقوة، فإنها تنحني أولاً بطريقة تسمح لها بالعودة إلى شكلها الأصلي إذا قمت بإزالة القوة. وهذا ما يسمى التشوه المرن. لكن، بمجرد تطبيق إجهاد كافٍ لتجاوز الحد المرن للمعدن، يبدأ التشوه الدائم. وهذا يعني أن المعدن لن يعود إلى شكله الأصلي. ويحدث ذلك على المستوى المجهري لأن العيوب الصغيرة في البنية البلورية للمعدن، والتي تسمى خلع الخلع، تبدأ في التحرك والانزلاق بعضها فوق بعض.

ومع استمرار التشوه، تتكاثر هذه الاضطرابات وتبدأ في التشابك مع بعضها البعض، مما يجعل من الصعب عليها الحركة. وهذا ما يسمى تصلب الإجهاد أو تصلب الشغل. يصبح من الصعب تدريجيًا الاستمرار في تشويه المادة، مما يجعلها أكثر صلابة وقوة. على سبيل المثال، يمكن أن يؤدي التصلب الشغلي الذي يحدث أثناء الصقل على البارد إلى زيادة قوة الفولاذ منخفض الكربون الشائع بنسبة 50-100%. هذه هي إحدى الفوائد الرئيسية للعملية، ولكنها تأتي مع مقايضة: يصبح المعدن أقل قابلية للانحناء، وهو ما يجب إدارته بعناية عند تصميم العملية.

كيف يعمل تدفق الحبوب

تتكون المعادن من حبيبات بلورية صغيرة. في الأسلاك أو القضبان الخام، عادةً ما تكون هذه الحبيبات ممتدة في الاتجاه الذي تم سحب المادة منه. ويؤثر اتجاه واستمرارية هذه الحبيبات التي تسمى تدفق الحبيبات تأثيرًا كبيرًا على مدى قوة الجزء.

تتمثل الميزة الرئيسية للتوجيه على البارد في أنه لا يقطع هذه الحبيبات كما تفعل المعالجة الآلية. وبدلاً من ذلك، فإنها تجبرها على التدفق واتباع شكل القالب. وهذا يخلق بنية حبيبات متواصلة وغير منقطعة تتبع منحنيات الجزء، خاصةً عند نقاط الضغط الحرجة مثل نقطة رأس الترباس يلتقي بعمودها. وعلى النقيض من ذلك، فإن التصنيع الآلي يقطع مباشرةً من خلال بنية التعرّب، مما يخلق تقاطعات حادة تعمل كنقاط ضعف قد يتعطل فيها الجزء. ومن المقارنات الجيدة المقارنة بين اللوح الذي تم تشكيله مع حبيبات الخشب (قوي) مقابل لوح مقطوع عبر التعريق (ضعيف). إن أفضل طريقة لفهم هذه الميزة هي تخيل الخطوط غير المنقطعة لتدفق التعريق في جزء برأس بارد مقارنة بخطوط القطع في الجزء المشغول آليًا.

الإجهاد، والإجهاد، وكيفية استجابة المواد

يُعد منحنى الإجهاد-الإجهاد أداة هندسية مهمة للتنبؤ بسلوك المادة أثناء الصب على البارد. ويوضح العلاقة بين الإجهاد (القوة لكل وحدة مساحة) المطبقة على المادة والإجهاد الناتج (التشوه). يساعد فهم هذا المنحنى المهندسين على اختيار المواد المناسبة وتصميم خطوات التشكيل التي تعمل ضمن حدود المادة.

• المنطقة المرنة: الجزء الأولي المستقيم من المنحنى. هنا، يكون التشوه مؤقتاً وستعود المادة إلى شكلها الأصلي عند إزالة الحمل. يسمى ميل هذا الخط معامل المرونة.
• نقطة العائد: النقطة التي تتحول عندها المادة من التشوه المرن إلى التشوه الدائم. وبعد هذه النقطة، يحدث تشوه دائم.
• قوة الشد القصوى (UTS): الحد الأقصى للإجهاد الذي يمكن للمادة التعامل معه أثناء التمدد قبل أن تبدأ في التضييق والفشل. في العنوان البارد، يجب التحكم في القوى بعناية للبقاء تحت هذا الحد.
• نقطة الانكسار: النقطة التي تنكسر فيها المادة في النهاية. تمثل المنطقة الواقعة بين نقطة الخضوع ونقطة الانكسار النطاق الذي يمكن أن يحدث فيه التشوه الدائم، وهي نافذة العمل في العنوان البارد.

كيف تعمل ماكينات الرأس على البارد

يتطلب تحويل مبادئ تشوه المعدن إلى جزء نهائي ماكينات عالية التخصص. إن ماكينة التشكيل على البارد، أو "الرأس"، هي قطعة مذهلة من الدقة الميكانيكية المدهشة، مصممة لتنفيذ سلسلة من عمليات التشكيل بسرعات مذهلة.

من السلك إلى الفراغ

تبدأ العملية بمخزون الأسلاك، الذي يتم تغذيته من ملف كبير إلى الرأس. تحتوي المحطة الأولى على سلسلة من بكرات الاستقامة التي تزيل انحناء الملف، مع التأكد من أن المادة مستقيمة تمامًا. بعد ذلك مباشرة، تقوم آلية القطع بقطع السلك إلى طول دقيق ومحدد مسبقًا. تسمى هذه القطعة المقطوعة "فارغة". يُعد حجم هذا الفراغ أحد أهم العوامل الحاسمة في العملية بأكملها. يجب أن يحتوي بالضبط على الكمية المناسبة من المواد اللازمة لملء تجويف القالب النهائي بالكامل. أي اختلاف كبير في حجم الفراغ سيؤدي إما إلى جزء غير مكتمل التشكيل أو ضغط مفرط يمكن أن يؤدي إلى تلف الأدوات.

القوالب واللكمات والمحطات

يتكون قلب الرأس من كتلة قالب ثابتة وكبش متحرك. تحمل كتلة القالب سلسلة من القوالب، يحتوي كل منها على تجويف يمثل خطوة نحو الشكل النهائي للجزء. يحمل الكبش سلسلة من اللكمات المقابلة. تعمل العملية خطوة بخطوة: يتم نقل الفراغ من المحطة الأولى إلى القالب الأول. تتحرك المثقاب إلى الأمام، وتطبق قوة هائلة لإعادة تشكيل الفراغ داخل تجويف القالب. ثم يتم دفع الجزء المشكل جزئيًا للخارج ونقله إلى المحطة التالية، حيث يقوم قالب مختلف ومجموعة مثاقب مختلفة بتنفيذ العملية التالية. ويستمر ذلك من خلال محطات متعددة - عادةً من محطتين إلى ست محطات - حيث تقوم كل محطة بإجراء عملية تشكيل محددة حتى يتم تحقيق الشكل النهائي. يسمح هذا النهج متعدد المحطات بإنشاء أشكال معقدة للغاية من خلال تقسيم التشوه الكلي إلى سلسلة من الخطوات التي يمكن التحكم فيها.

عمليات التشكيل الرئيسية

تم تصميم كل محطة في الرأس لأداء نوع معين من عمليات التشكيل. يحدد الجمع بين هذه العمليات وتسلسلها شكل الجزء النهائي.

• إزعاج/رأسه: هذه هي العملية الأساسية، حيث يتم ضغط طول الفراغ، مما يؤدي إلى تدفق المادة إلى الخارج وزيادة قطرها. هذه هي الطريقة التي يتم بها تشكيل رأس البرغي أو المسمار. تُعد نسبة طول المادة غير المدعومة إلى قطرها (نسبة L/D) قيدًا حاسمًا في التصميم لمنع الالتواء.
• البثق الأمامي: في هذه العملية، يدفع المثقاب المادة من خلال فتحة قالب أصغر من قطر الفراغ الأولي. يقلل هذا من قطر الجزء ويجعله أطول، مما يؤدي إلى تدفق بنية الحبيبات بالطول. يستخدم هذا لتشكيل عمود مسمار الكتف أو المسمار المتدرج.
• البثق إلى الوراء: هنا، تضغط المثقاب في المادة، ولكن بدلاً من تدفق المادة إلى الأمام من خلال فتحة، يتم إجبارها على التدفق إلى الخلف، إلى أعلى وحول المثقاب نفسه. يستخدم هذا لإنشاء مقاطع أو أكواب مجوفة.
• التشذيب: بعد أن ينتج عن الإزعاج تشكيل رأس مستدير، غالبًا ما يتم استخدام قالب التشذيب لقطع المواد الزائدة من الحواف، مما يؤدي إلى تشكيل سداسي أو مربع أو أي شكل آخر غير دائري.
• الثقب: هذه عملية قطع تستخدم لثقب ثقب في الجزء، مثل ثقب البرشام المجوف. ويتم إجراؤها عادةً في محطة نهائية بعد اكتمال التشكيل الرئيسي.

الجدول 1: تحليل عمليات الرأس على البارد الأولية

العلم وراء المواد الأقوى

تتضح القيمة الحقيقية للرأس على البارد عند فحص المادة على المستوى المجهري. فالعملية لا تقوم فقط بإعادة تشكيل المعدن؛ بل تغيّر هيكله الداخلي بشكل أساسي، مما يؤدي إلى تحسينات كبيرة في مدى جودة أدائه. يتجاوز هذا القسم المفهوم البسيط لتدفق الحبيبات لاستكشاف علم المواد الأعمق في العمل.

الحبيبات الأصغر والعيوب الأكثر تجعل المعدن أقوى

ويؤدي التشوه الشديد الذي يحدث أثناء الرأس على البارد إلى وضع كمية هائلة من الطاقة في المادة. وهذا يمكن أن يسبب ما يسمى صقل الحبيبات. يتم تكسير الحبيبات الأصلية الأكبر حجمًا وإعادة تشكيلها إلى بنية حبيبات أدق بكثير وأكثر اتساقًا. يزيد حجم الحبيبات الأصغر من القوة والصلابة لأن العدد المتزايد من حدود الحبيبات يعمل كعوائق أمام حركة الخلع.

وفي الوقت نفسه، تزيد العملية من كثافة الخلع بشكل كبير. وكما ناقشنا سابقًا، تصبح هذه العيوب الشبكية البلورية متشابكة، وهو السبب الرئيسي وراء تصلب الشغل. وكلما زادت كثافة الخلع، زادت الحاجة إلى مزيد من الإجهاد لإحداث مزيد من التشوه، مما يترجم مباشرة إلى زيادة القوة والصلابة. وبشكل أساسي، يستخدم التحويل على البارد البنية البلورية الخاصة بالمادة لبناء مكوّن أقوى من الداخل، دون إضافة معادن أخرى أو حرارة.

قياس مدى قوة الأجزاء التي تحصل عليها

تظهر الفوائد النظرية للتشكيل على البارد كتحسينات قابلة للقياس في الخواص الميكانيكية للجزء. ينتج عن الجمع بين تصلب العمل وصقل الحبيبات مكونًا أقوى بكثير من المكونات الأخرى. المواد الخام صُنعت منه، وأقوى أيضًا من جزء مماثل صُنع بالقطع الميكانيكية.

على سبيل المثال، ضع في اعتبارك مادة شائعة مثل الفولاذ AISI 1022. في حالته الخام اللينة، قد تكون صلابة سطحه حوالي 75 HRB وقوة شد تبلغ حوالي 450 ميجا باسكال. وبعد تحويله على البارد إلى قفل معقد، يمكن أن تُظهر المناطق المشغولة بشدة، مثل مكان التقاء الرأس بالعمود، صلابة سطحية تتجاوز 95 HRB وقوة شد تزيد عن 700 ميجا باسكال. وعلاوةً على ذلك، فإن التدفق السلس والمستمر للحبيبات الناتج عن هذه العملية يحسّن بشكل كبير من عمر التعب. ومن خلال التخلص من الحدود الحادة والمقطوعة للحبيبات التي تعمل كنقاط تركيز إجهاد في الأجزاء المشغولة آليًا، يمكن للمكوّن ذي الرأس البارد أن يتحمل المزيد من التحميل المتكرر قبل أن تبدأ شقوق التعب في التشقق والانتشار.

دور المعالجة الحرارية

في حين أن تصلب العمل هو فائدة رئيسية، إلا أنه يمكن أن يكون أيضًا قيدًا. بعض المواد، خاصةً الفولاذ المقاوم للصدأ والسبائك عالية الكربون، لديها معدل مرتفع من تصلب الشغل. وأثناء تشكيلها، يمكن أن تصبح صلبة وهشة للغاية بحيث تتجاوز قدرة المادة على التشكيل، مما يؤدي إلى التشقق أو فشل الأداة الكارثي.

للتغلب على ذلك, المعالجة الحرارية بين خطوات التشكيل غالبًا ما تستخدم. هذه عملية تسخين محكومة تتم بين مراحل التشكيل. يتم تسخين الجزء المشكّل جزئيًا إلى درجة حرارة محددة، ويتم الاحتفاظ به لفترة ثم تبريده. تعمل هذه العملية على تخفيف الضغوط الداخلية المتراكمة أثناء التشكيل وإعادة بلورة بنية الحبيبات واستعادة قدرة المادة على الانحناء. وهذا يسمح بحدوث مزيد من التشوه الشديد في محطات التوجيه اللاحقة. من التجربة، عند تشكيل القِطع المعقدة من الفولاذ المقاوم للصدأ من السلسلة 300 المعالجة الحرارية غالبًا ما يكون مطلوبًا بين الخطوات بعد تقليل المساحة 60-70% لمنع تصلب الشغل من تجاوز حدود التشكيل للمادة والأدوات.

اختيار المواد المناسبة

يعتمد نجاح تطبيق التثبيت على البارد بشكل حاسم على اختيار المادة المناسبة. ويتضمن الاختيار توازنًا دقيقًا بين قدرة المادة على التشكيل وقدرتها على تلبية متطلبات أداء الجزء النهائي من حيث القوة ومقاومة التآكل وتحمل درجات الحرارة.

الخصائص الرئيسية للتشكيل الجيد

ليست كل المعادن مناسبة للتوجيه على البارد. فالمادة المثالية لها مجموعة محددة من الخصائص التي تسمح لها بتحمل التشوه الشديد دون أن تفشل.

• قابلية الانحناء / نسبة المردود إلى قوة الشد المنخفضة: قابلية الانحناء هي مقياس لقدرة المادة على التشوه بشكل دائم قبل أن تنكسر. وتعتبر قابلية الانحناء العالية ضرورية. ومن المقاييس ذات الصلة والأكثر دقة هي نسبة قوة الخضوع إلى قوة الشد النهائية (UTS). تشير النسبة المنخفضة إلى نطاق كبير للتشوه الدائم، وهو أمر مثالي للتشكيل على البارد.
• انخفاض معدل التصلب في العمل: في حين أن تصلب العمل يقوّي الجزء، فإن المادة التي تتصلب بسرعة كبيرة جدًا ستتطلب قوى تشكيل مفرطة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى تآكل الأداة وفشلها في وقت مبكر، وقد يتطلب معالجة حرارية بين الخطوات، مما يزيد من التكلفة والتعقيد.
• التركيب الكيميائي والجودة: يمكن أن يؤثر وجود عناصر معينة بشكل كبير على مدى جودة تشكيل المادة. فالكبريت والفسفور، على سبيل المثال، يقلل من قابلية الانحناء ويتم الاحتفاظ به إلى الحد الأدنى في الفولاذ "جودة الرأس". كما يجب أن تكون المادة الخام خالية من الدرزات الداخلية والفراغات والعيوب السطحية، حيث يمكن أن تصبح هذه العيوب نقاط بداية التشقق تحت ضغوط التشكيل العالية.

أنواع المواد الشائعة

يمكن تبريد مجموعة كبيرة من المواد التي يمكن تبريدها، حيث تقدم كل منها مجموعة فريدة من الخصائص.

• الفولاذ منخفض الكربون: تُعد درجات مثل 1008/1010 من الفولاذ 1008/1010 من أفضل أنواع الفولاذ في الصناعة نظرًا لقابليتها الممتازة للانحناء، وتكلفتها المنخفضة، واستجابتها المتوقعة للتصلب أثناء العمل.
• سبائك الفولاذ: الدرجات مثل 4037 سبائك الصلب أو 4140 توفر قوة أعلى وغالباً ما يتم اختيارها للتطبيقات التي تتطلب معالجة حرارية لاحقة لتحقيق خصائص صلابة وصلابة محددة. وهي أصعب في التشكيل من الفولاذ منخفض الكربون.
• الفولاذ المقاوم للصدأ: يتم اختيار أنواع مثل الفولاذ المقاوم للصدأ 302/304 لمقاومتها الفائقة للتآكل. وهي تتميز بمعدل تصلب عمل عالٍ جدًا، مما يجعل تشكيلها صعبًا وغالبًا ما تتطلب مواد تشحيم وأدوات خاصة.
• سبائك الألومنيوم: توفر سبائك مثل الألومنيوم 6061 نسبة ممتازة من القوة إلى الوزن ومقاومة جيدة للتآكل، مما يجعلها مثالية لتطبيقات الفضاء والسيارات.
• النحاس والنحاس الأصفر: يتم اختيار هذه السبائك لتوصيلها الكهربائي الممتاز ومقاومتها الممتازة للتآكل، وذلك في المقام الأول للأطراف والموصلات الكهربائية.

الجدول 2: الدليل الفني لمواد العناوين الباردة الشائعة

إصلاح المشاكل الشائعة

حتى مع وجود عملية مصممة بشكل جيد، يمكن أن تحدث عيوب في إنتاج العناوين الباردة. يمكن للمهندس المتمرس تشخيص هذه المشكلات من خلال ربط العيب المرئي بالمبادئ الأساسية لعلم المواد والأدوات وإعداد الماكينة. يوفر هذا القسم إطارًا عمليًا لتحديد أنماط الفشل الشائعة وحلها.

نهج حل المشكلات خطوة بخطوة

يتطلب استكشاف الأخطاء وإصلاحها الفعال اتباع نهج منظم بدلاً من التعديلات العشوائية. عندما يتم تحديد عيب ما، يجب أن يسير التحقيق بترتيب منطقي:

1. تحليل العيب: وصف مظهر العيب وموقعه وعدد مرات حدوثه.
2. فحص المواد: تحقق من أن المادة الخام من الدرجة الصحيحة وخالية من العيوب الموجودة مسبقًا مثل الدرزات أو التناقضات الكيميائية.
3. فحص الأدوات: افحص القوالب واللكمات للتأكد من عدم وجود تآكل أو تقطيع أو تراكم.
4. راجع إعداد الماكينة: تأكد من صحة المعلمات مثل طول الفراغ ومحاذاة الأداة وتوقيت النقل.

فهم أنواع الفشل

يمكن إرجاع معظم العيوب إلى بعض الأسباب الفنية الأساسية. ويمكن تنفيذ الإجراءات التصحيحية المستهدفة من خلال فهم الفيزياء الكامنة وراء كل وضع من أوضاع الفشل.

• الرؤوس المتشققة التشققات على سطح الرأس هي علامة كلاسيكية على تجاوز قابلية المادة للانحناء. يمكن أن يحدث ذلك بسبب محاولة تشويه أكثر من اللازم في محطة واحدة، أو مادة ذات معدل تصلب عمل مرتفع، أو وجود طبقات في السلك الخام تنفتح تحت الضغط.
• تعبئة غير مكتملة: عندما لا تتشكل زوايا أو تفاصيل الرأس بالكامل، فهذا يشير إلى أن المادة لم تملأ تجويف القالب بالكامل. وغالبًا ما يحدث ذلك بسبب عدم كفاية حجم الفراغ (تم قطع الفراغ قصيرًا جدًا). وقد ينتج أيضًا عن مادة التشحيم المحتبسة التي تخلق ضغطًا يمنع التدفق الكامل للمادة، أو ببساطة تجويف القالب البالي الذي أصبح الآن كبير الحجم.
• طيات/طيات السطح/الفواصل: تظهر هذه العيوب على شكل درز على السطح حيث ينطوي جزء صغير من المادة على نفسه بدلاً من الانضغاط بسلاسة. وعادةً ما تكون هذه مشكلة في تصميم الأداة، حيث يتسبب شكل نصف قطر دخول المثقاب أو القالب في تدفق المواد بشكل غير صحيح أثناء عملية التثقيب.
• علامات الأدوات/التلوين: الترنح هو انتقال المواد بين قطعة العمل وسطح الأداة، مما يؤدي إلى خدوش وتشطيب رديء. هذا هو فشل التشحيم. تتطلب الضغوط الشديدة في العنوان البارد طبقة حدية قوية من مواد التشحيم. إذا انكسرت هذه الطبقة بسبب عدم كفاية مادة التشحيم أو نوع مادة التشحيم غير الصحيح أو الحرارة الزائدة، سيحدث تلامس معدني للمعدن.

الجدول 3: مصفوفة استكشاف الأعطال وإصلاحها لعيوب الرأس البارد

الخاتمة

يوضح التشكيل على البارد قوة علم المواد التطبيقي. إنها عملية لا يكون فيها الفهم العميق لكيفية عمل خصائص المواد وهندسة الأدوات وفيزياء العملية معًا مفيدًا فحسب، بل ضروريًا للنجاح. من خلال التحكم في التشوه الدائم للمعدن على المستوى المجهري، يمكننا تحقيق نتائج مستحيلة بالطرق الأخرى. إن الفوائد الرئيسية - قوة المكونات الفائقة من تصلب الشغل، والعمر الاستثنائي للتعب بسبب التدفق المتواصل للحبيبات وكفاءة الإنتاج الرائعة - تأتي جميعها مباشرةً من هذه المبادئ الأساسية. عندما يتم فهم أسسها التقنية وتطبيقها بخبرة عالية، فإن طريقة التشكيل على البارد تبرز كطريقة تصنيع رائدة لإنتاج مكونات عالية الأداء ودقيقة الشكل ومصممة هندسيًا لتحقيق الموثوقية والعمر الطويل.

• أخبار معهد ماساتشوستس للتكنولوجيا - التصنيع والمواد https://news.mit.edu/topic/manufacturing
• جامعة كاليفورنيا في بيركلي - أبحاث التصنيع https://me.berkeley.edu/research-areas-and-major-fields/manufacturing/
• SME - جمعية مهندسي التصنيع https://www.sme.org/
• جامعة شتوتغارت - معهد تكنولوجيا تشكيل المعادن https://www.ifu.uni-stuttgart.de/en/
• معهد RWTH آخن - معهد تشكيل المعادن https://www.ibf.rwth-aachen.de/go/id/pepy/lidx/1
• جامعة نوتنغهام - بحوث تشكيل المعادن https://www.nottingham.ac.uk/research/groups/advanced-manufacturing-technology-research-group/
• شبكة معاهد التصنيع بالولايات المتحدة الأمريكية - شبكة معاهد التصنيع بالولايات المتحدة الأمريكية https://www.manufacturingusa.com/institutes
• معهد كاليفورنيا للتكنولوجيا - أخبار علوم المواد https://www.caltech.edu/about/news
• بوابة الأبحاث - موضوعات هندسة التصنيع https://www.researchgate.net/topic/Manufacturing-Engineering
• جمعية التعدين والفلزات والاستكشاف https://www.smenet.org/