{"id":3579,"date":"2026-05-01T02:40:02","date_gmt":"2026-05-01T02:40:02","guid":{"rendered":"https:\/\/productionscrews.com\/anodised\/"},"modified":"2026-05-01T02:40:25","modified_gmt":"2026-05-01T02:40:25","slug":"anodised","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/productionscrews.com\/de\/anodised\/","title":{"rendered":"Eloxierte Schrauben & Befestigungselemente: Der vollst\u00e4ndige Leitfaden zum Eloxieren"},"content":{"rendered":"

Das Eloxieren w\u00e4chst eine harte Aluminiumoxid-Schicht elektrochemisch auf Metalloberfl\u00e4chen und bietet \u00fcberlegenen Korrosionsschutz, H\u00e4rte und Farbbest\u00e4ndigkeit f\u00fcr Schrauben und Befestigungselemente.<\/strong><\/p>\n

Sie spezifizieren Befestigungselemente f\u00fcr ein architektonisches Fassadenprojekt, eine Marine-Decksbefestigung oder eine pr\u00e4zise Luft- und Raumfahrtmontage \u2014 und das Datenblatt sagt \u201eeloxiertes Aluminium\u201c. Das Problem ist, dass \u201eeloxiert\u201c drei verschiedene Prozessarten, ein Dutzend Legierungs- und Dicken-Kombinationen sowie \u00e4u\u00dferst unterschiedliche Leistungsresultate abdeckt. W\u00e4hlen Sie den falschen Typ, k\u00f6nnen Ihre eloxierten Schrauben im Einsatz festsetzen, innerhalb einer Saison die Farbe verlieren oder bei der ersten Inspektion die 1.000-Stunden-Salzspr\u00fch-Anforderung nicht erf\u00fcllen.<\/p>\n

Dieser Leitfaden erkl\u00e4rt jede Schicht des Eloxierprozesses, zeigt Ihnen genau, wie Sie eloxierte Befestigungselemente f\u00fcr Ihre Anwendung spezifizieren, und erkl\u00e4rt, wann eloxierte Hardware wirklich Edelstahl \u00fcbertrifft \u2014 und wann nicht.<\/p>\n

\"Eloxierte<\/figure>\n<\/p>\n
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Was ist Eloxieren?<\/h2>\n

Eloxieren ist eine elektrochemische Oberfl\u00e4chenbehandlung, die die \u00e4u\u00dfere Schicht eines Metallteils \u2014 fast immer Aluminium \u2014 in eine dichte, por\u00f6se Aluminiumoxid-Schicht (Al\u2082O\u2083) umwandelt. Im Gegensatz zu Farbe oder Beschichtung, die ein fremdes Material auf die Oberfl\u00e4che auftragen, w\u00e4chst die eloxierte Schicht aus<\/em> dem Grundmetall heraus und hinein. Diese integrierte Struktur ist der Grund, warum eloxierte Oberfl\u00e4chen nicht abbl\u00e4ttern, absplittern oder unterlaufen wie aufgetragene Beschichtungen.<\/p>\n

Der Prozess wurde erstmals in den 1920er Jahren f\u00fcr den Korrosionsschutz von Aluminium-Seeflugzeugteilen kommerziell genutzt. Heute wird das Eloxieren in der Luft- und Raumfahrt, Architektur, Unterhaltungselektronik und im industriellen Befestigungsmittelmarkt eingesetzt \u2014 \u00fcberall dort, wo leichte Aluminiumteile eine Oberfl\u00e4che ben\u00f6tigen, die h\u00e4rter und langlebiger ist als das Grundmetall allein.<\/p>\n

Der elektrolytische Passivierungsprozess<\/h3>\n

In einem Standard-Typ-II-Schwefels\u00e4ure-Eloxierbad wird das Aluminiumteil als Anode<\/strong> (positive Elektrode) verbunden \u2014 daher der Name \u2014 und in einen Schwefels\u00e4ure-Elektrolyt bei 18\u201322 \u00b0C eingetaucht. Wenn Strom flie\u00dft, reagieren Sauerstoffionen, die an der Anode freigesetzt werden, mit Aluminiumatomen an der Oberfl\u00e4che, um die Oxidschicht aufzubauen. Der Prozess ist nur bei sehr niedrigen Spannungen selbstbegrenzend; unter normalen Betriebsbedingungen w\u00e4chst die por\u00f6se Oxidschicht w\u00e4hrend des gesamten Zyklus weiter.<\/p>\n

Die resultierende Schicht hat zwei Zonen:
\n– Barrierschicht<\/strong> \u2014 eine d\u00fcnne, dichte, nicht-por\u00f6se Basisschicht direkt neben dem Aluminium
\n– Por\u00f6se Schicht<\/strong> \u2014 eine s\u00e4ulenartige Oxidstruktur, die nach au\u00dfen w\u00e4chst, mit Poren von etwa 25\u201330 nm Durchmesser<\/p>\n

Diese Poren erm\u00f6glichen es eloxierten Teilen, Farbstoffe vor dem Versiegeln aufzunehmen, und sind der Grund, warum der Versiegelungsschritt (hei\u00dfes deionisiertes Wasser oder Nickelacetat) entscheidend f\u00fcr den langfristigen Korrosionsschutz ist. Nicht versiegeltes eloxiertes Aluminium korrodiert deutlich schneller als richtig versiegelte Teile. Laut Wikipedias detaillierte Behandlung der Anodisierungskhemie<\/a>, die die Dielektrizit\u00e4tsdurchbruchsspannung der Oxidschicht bei 400\u2013800 V\/\u00b5m liegt \u2014 relevant, wenn anodisierte Schrauben in elektronischen Baugruppen verwendet werden, die elektrische Isolierung erfordern.<\/p>\n

Wie sich Anodisieren vom Galvanisieren und Lackieren unterscheidet<\/h3>\n

Die drei g\u00e4ngigsten Oberfl\u00e4chenbehandlungen f\u00fcr Schrauben \u2014 Anodisieren, Galvanisieren und Lackieren \u2014 verhalten sich im Einsatz sehr unterschiedlich.<\/p>\n

Galvanisieren<\/strong> legt eine Metallschicht (Zink, Nickel, Chrom, Cadmium) auf das Substrat durch Reduktion. Die galvanisierte Schicht sitzt obenauf, hat eigene Haftungseigenschaften und kann bei Kratzern oder Schnittkanten unterwandert werden. Bei Schrauben sind die Gewindebereiche besonders anf\u00e4llig, weil die Galvanikdicke bei komplexer Geometrie variiert.<\/p>\n

Lackieren und Pulverbeschichtung<\/strong> f\u00fcgen eine Polymerfolie hinzu. Hervorragend f\u00fcr Farb- und UV-Best\u00e4ndigkeit, aber die Folie kann an Gewindewurzeln bei Anzugsdrehmoment absplittern, und Schnittkanten bei maschinell gefertigten Schrauben sind selten vollst\u00e4ndig bedeckt.<\/p>\n

Anodisieren<\/strong> integriert sich mit dem Aluminium selbst. Es gibt keine Haftungsfehler, keine Unterwanderung durch Korrosion, und \u2014 entscheidend f\u00fcr Befestigungselemente \u2014 w\u00e4chst das Oxid sowohl nach innen (etwa 50 % der Gesamtdicke) als auch nach au\u00dfen, was die Dimensions\u00e4nderung an gewindeg\u00e4ngigen Komponenten begrenzt.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Oberfl\u00e4chenbehandlung<\/th>\nHaftungsmechanismus<\/th>\nTypische Dicke<\/th>\nKorrosionsbest\u00e4ndigkeit<\/th>\nGewindeschlag<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Typ II Anodisierung<\/td>\nIntegriertes Oxid<\/td>\n8\u201325 \u00b5m<\/td>\n336\u20131.000 Stunden Salzspr\u00fchnebeltest<\/td>\nMinimal (<5 \u00b5m \u00e4u\u00dferes Wachstum)<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-Galvanisieren<\/td>\nMechanische\/chemische Bindung<\/td>\n5\u201312 \u00b5m<\/td>\n96\u2013200 Std Salzspr\u00fchnebel<\/td>\nM\u00e4\u00dfig (kann die Passform beeinflussen)<\/td>\n<\/tr>\n
Klare Pulverbeschichtung<\/td>\nMechanische Haftung<\/td>\n60\u2013120 \u00b5m<\/td>\n500\u20131.000 Std Salzspr\u00fchnebel<\/td>\nErheblich (F\u00fcllt Gewinde)<\/td>\n<\/tr>\n
cURL Too many subrequests.<\/td>\nChemische Bindung<\/td>\n8\u201313 \u00b5m<\/td>\n1.000+ Std Salzspr\u00fchnebel<\/td>\nM\u00e4\u00dfig (RoHS-beschr\u00e4nkt)<\/td>\n<\/tr>\n
Lack (fl\u00fcssig)<\/td>\nMechanische Haftung<\/td>\n25\u201375 \u00b5m<\/td>\n200\u2013500 Std Salzspr\u00fchnebel<\/td>\nF\u00fcllt Gewinde (nicht geeignet f\u00fcr Pr\u00e4zision)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
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Arten der Anodisierung f\u00fcr Schrauben und Befestigungselemente<\/h2>\n

Nicht alle anodisierten Beschichtungen sind gleich. MIL-A-8625 (die US-Milit\u00e4rspezifikation, auf die die meisten industriellen Eink\u00e4ufer verweisen, auch au\u00dferhalb des Verteidigungsbereichs) definiert drei Hauptarten der Anodisierung, die jeweils f\u00fcr unterschiedliche Leistungsanforderungen geeignet sind. Wenn ein Lieferant \u201eanodisiert\u201c angibt, m\u00fcssen Sie wissen, welcher Typ gemeint ist.<\/p>\n

\"Vergleich<\/figure>\n<\/p>\n

Typ I \u2014 Chroms\u00e4ure-Anodisierung<\/h3>\n

Typ I verwendet Chroms\u00e4ure (CrO\u2083) anstelle von Schwefels\u00e4ure. Die resultierende Oxidschicht ist d\u00fcnner \u2014 typischerweise 0,5\u20137,5 \u00b5m \u2014 aber das Verfahren ist schonender und verursacht kaum dimensionsbedingte Ver\u00e4nderungen. Das macht Typ I zur bevorzugten Wahl f\u00fcr pr\u00e4zise Luft- und Raumfahrtbefestigungen<\/strong> wo die Passung des Gewindes und die Geometrie der Teile innerhalb von einstelligen Mikrometer-Toleranzen eingehalten werden m\u00fcssen.<\/p>\n

Typ I anodisierte Oberfl\u00e4chen sind grau-opaque und nehmen Farbstoffe nicht gut auf, daher werden sie selten f\u00fcr kosmetische Anwendungen verwendet. Ihr Hauptwert liegt als Basis f\u00fcr Grundierungen in Flugzeugbaugruppen. Allerdings schr\u00e4nken europ\u00e4ische Umweltvorschriften schrittweise Prozesse mit hexavalentem Chrom ein, was die Branche in Richtung Typ IC (Chroms\u00e4ureersatz durch Bor- \/ Schwefels\u00e4ure) f\u00fcr neue Spezifikationen dr\u00e4ngt.<\/p>\n

Wann Typ I spezifizieren:<\/strong> Pr\u00e4zisionsluftfahrzeugbefestigungen, Teile, die nach der Anodisierung klebegebunden werden m\u00fcssen, Komponenten, bei denen eine Dimensions\u00e4nderung von sogar 2\u20133 \u00b5m relevant ist.<\/p>\n

Typ II \u2014 Schwefels\u00e4ure-Anodisierung (Standard)<\/h3>\n

Typ II ist das Arbeitspferd der Anodisierten Industrie \u2014 der Prozess hinter der \u00fcberwiegenden Mehrheit der anodisierten Aluminium-Schrauben, architektonischer Extrusionen und Geh\u00e4use f\u00fcr Unterhaltungselektronik auf dem Markt. Ein Standarddurchlauf von Typ II erzeugt eine Oxidschicht von 8\u201325 \u00b5m, die ungef\u00e4hr zur H\u00e4lfte nach innen (in das Aluminium) und nach au\u00dfen w\u00e4chst.<\/p>\n

Anodisierte Teile vom Typ II k\u00f6nnen vor dem Versiegeln in nahezu jeder Farbe gef\u00e4rbt werden. Die por\u00f6se S\u00e4ulenstruktur absorbiert organische Farbstoffe, anorganische Pigmente oder elektrolytisch abgeschiedene Metalle (Bronze, Schwarz) mit ausgezeichneter Gleichm\u00e4\u00dfigkeit. Nach dem Versiegeln variiert die Farbbest\u00e4ndigkeit unter UV-Belastung erheblich je nach Farbstofftyp: Anorganische Pigmente (integrale Farbe durch elektrolytische F\u00e4rbung) \u00fcbertreffen organische Farbstoffe bei Outdoor-Anwendungen um das 4\u201310-fache in beschleunigten Witterungstests.<\/p>\n

Wann Typ II spezifizieren:<\/strong> Architektonische Befestigungen, Hardware f\u00fcr Unterhaltungselektronik, dekorative anodisierte Schrauben, allgemeine industrielle Anwendungen, marine Befestigungen oberhalb der Wasserlinie.<\/p>\n

Typ III \u2014 Hartanodisierung (Hardcoat)<\/h3>\n

Hartanodisierung erfolgt bei niedrigeren Temperaturen (0\u20135 \u00b0C) und h\u00f6heren Stromdichten als Typ II und erzeugt Oxidschichten von 25\u2013100 \u00b5m mit einer Vickers-H\u00e4rte von 400\u2013600 HV \u2014 vergleichbar mit Werkzeugstahl. Zur Orientierung hat das Aluminiumsubstrat 6061-T6 eine H\u00e4rte von etwa 95 HV. Die anodisierte Schicht ist deutlich h\u00e4rter als das darunterliegende Metall.<\/p>\n

Der Kompromiss: Hartanodisierung ist por\u00f6ser als Typ II vor dem Versiegeln, und die extreme Dicke erfordert, dass engere Gewindetoleranzen vor der Anodisierung gefertigt werden. In der Praxis wird bei anodisierten Schrauben, die f\u00fcr Typ III spezifiziert sind, das Gewinde oft vor der Anodisierung \u00fcberdimensioniert bearbeitet, damit die Ma\u00dfe nach der Behandlung innerhalb der Toleranz liegen.<\/p>\n

Hartanodisierte Oberfl\u00e4chen sind in nat\u00fcrlicher Farbe dunkelgrau bis schwarz (die dickere Oxidschicht absorbiert mehr Licht). Sie k\u00f6nnen schwarz gef\u00e4rbt werden, nehmen aber selten helle Farben an. PTFE kann w\u00e4hrend der Verarbeitung in die Poren co-deposiert werden, um eine selbstschmierende Hartbeschichtung zu erzeugen \u2014 beliebt bei anodisierten Befestigungen in aluminium-zu-aluminium-Assemblies, die zu Gallen neigen.<\/p>\n

Wann Typ III spezifizieren:<\/strong> Verschlei\u00dffl\u00e4chen, Gleitkomponenten, Zylinderbohrungen von Hydraulikzylindern \u2014 und jede anodisierte Schraube, die wiederholt eingeschraubt und entfernt wird in aluminiumgewindeten L\u00f6chern.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Eigentum<\/th>\nTyp I (Chromisch)<\/th>\nTyp II (S\u00e4ure)<\/th>\nTyp III (Hartbeschichtung)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Oxiddicke<\/td>\n0,5\u20137,5 \u00b5m<\/td>\n8\u201325 \u00b5m<\/td>\n25\u2013100 \u00b5m<\/td>\n<\/tr>\n
H\u00e4rte (HV)<\/td>\n~200<\/td>\n200\u2013300<\/td>\n400\u2013600<\/td>\n<\/tr>\n
Salzspr\u00fchnebel (versiegelt)<\/td>\n336 Std.<\/td>\n500\u20131.000 Std.<\/td>\n1.000+ Std.<\/td>\n<\/tr>\n
Farboptionen<\/td>\nNur Grau<\/td>\nVollfarbpalette<\/td>\nDunkelgrau\/Schwarz<\/td>\n<\/tr>\n
Ma\u00df\u00e4nderung<\/td>\nVernachl\u00e4ssigbar<\/td>\nGering (<12 \u00b5m nach au\u00dfen)<\/td>\nErheblich (bis zu 50 \u00b5m nach au\u00dfen)<\/td>\n<\/tr>\n
Prim\u00e4rstandards<\/td>\nMIL-A-8625 Typ I<\/td>\nMIL-A-8625 Typ II<\/td>\nMIL-A-8625 Typ III<\/td>\n<\/tr>\n
Typischer Kostenindex<\/td>\n1,3\u00d7<\/td>\n1,0\u00d7 (Basislinie)<\/td>\n2,5\u20133,5\u00d7<\/td>\n<\/tr>\n
Umweltbeschr\u00e4nkung<\/td>\nHexavalentes Cr (EU-beschr\u00e4nkt)<\/td>\nNichts<\/td>\nNichts<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
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Industrielle Anwendungen von eloxierten Befestigungselementen<\/h2>\n

Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung<\/h3>\n

Die Luft- und Raumfahrt ist der Bereich, in dem die Eloxierungsanforderungen am strengsten sind und wo der Unterschied zwischen Typ I und Typ III am wichtigsten ist. Flugzeugstrukturen verwenden eloxierte Aluminiumbefestigungen \u2014 Bolzen, Schrauben, Rivnut-Eins\u00e4tze \u2014 weil Aluminium bei vergleichbarer Zugfestigkeit 65% leichter ist als Stahl, und die eloxierte Schicht Korrosionsschutz bietet, ohne aufgel\u00f6tete Metalle, die galvanische Kopplung in Kohlefaserverbundstellen verursachen k\u00f6nnten.<\/p>\n

Die Anforderungen der Hauptzulieferer von Boeing und Airbus beziehen sich typischerweise auf MIL-A-8625 nach Typ und Klasse, mit Varianten der Klasse 1 (nicht gef\u00e4rbt) und Klasse 2 (gef\u00e4rbt). Harteloxierte (Typ III) Schrauben werden \u00fcberall dort vorgeschrieben, wo wiederholte Installationszyklen erwartet werden \u2014 Zugangsklappen, Abdeckungen f\u00fcr Avionikf\u00e4cher \u2014 weil die Hartbeschichtung gegen Gallen gegen Aluminiumstrukturen resistent ist, ohne Anti-Seize-Verbindungen zu ben\u00f6tigen, die Oberfl\u00e4chen von Verbundwerkstoffen kontaminieren k\u00f6nnten.<\/p>\n

Salzspr\u00fch-Anforderungen in der Luft- und Raumfahrt \u00fcbersteigen routinem\u00e4\u00dfig 1.000 Stunden nach ASTM B117. Richtig versiegelte Typ II- und Typ III-ELoxierte Aluminium-Schrauben erf\u00fcllen diese Schwelle; unsachgem\u00e4\u00df versiegelte Teile versagen innerhalb von 200\u2013300 Stunden.<\/p>\n

Marine- und Au\u00dfenhardware<\/h3>\n

Eloxierte Schrauben werden in der Marineanwendung aus zwei Gr\u00fcnden weit verbreitet eingesetzt: Aufgrund der nat\u00fcrlichen galvanischen Kompatibilit\u00e4t von Aluminium mit Glasfaser- und GFRP-R\u00fcmpfen sowie der Best\u00e4ndigkeit der versiegelten Eloxalschicht gegen salzhaltige Atmosph\u00e4re. \u00dcber Wasserlinie und in Spritzzonen \u00fcbertrifft Typ II eloxiertes Aluminium verzinkten Stahl um das F\u00fcnffache bei ASTM B117-Tests und opfert die strukturelle Integrit\u00e4t nicht f\u00fcr Rost wie verzinkte Befestigungen.<\/p>\n

Ein wichtiger Vorbehalt: In untergetauchten oder schweren Spritzzonenanwendungen ist 316 Edelstahl immer noch die bessere Wahl. Die eloxierte Oxidschicht, selbst wenn sie lokal besch\u00e4digt ist, bietet keinen opferbereiten kathodischen Schutz wie Zinkbeschichtung. Eine zerkratzte eloxierte Schraube korrodiert an der Kratzstelle; eine zerkratzte verzinkte Schraube hat noch Schutz durch das umliegende Zink.<\/p>\n

F\u00fcr Marine-Deckhardware \u2014 Winschbasen, Klammerbefestigungen, Montagen f\u00fcr Solarmodule \u2014 stellen eloxierte Aluminium-Schrauben aus 6061-T6 mit Typ II-Finish und einer versiegelten Klasse 2 (klaren) Beschichtung eine gute Wertanlage dar: leicht, korrosionsbest\u00e4ndig und optisch konsistent mit eloxierter Aluminium-Deckhardware.<\/p>\n

Architektur- und Unterhaltungselektronik<\/h3>\n

Der Architektursektor verbraucht mehr eloxiertes Aluminium als jede andere Branche \u2014 Vorhangfassungen, Fensterrahmen, Fassadenelemente \u2014 und die Schrauben und selbstschneidenden Befestigungselemente, die zur Montage dieser Systeme verwendet werden, sind h\u00e4ufig eloxiert, um eine \u00dcbereinstimmung zu erzielen. Farbkonstanz zwischen Paneel und Befestigung ist eine echte Spezifikationsherausforderung: Die Eloxalfarbe ist eine Funktion der Legierungszusammensetzung, der Oxiddicke, der F\u00e4rbelotung und der Versiegelungsmethode. Die Angabe von eloxierten Schrauben vom selben Eloxierer unter Verwendung derselben Parameter wie die Paneel-Extrusionen ist der einzige zuverl\u00e4ssige Weg, um ein optisch abgestimmtes Ergebnis zu erzielen.<\/p>\n

Im Bereich der Unterhaltungselektronik \u2014 Laptops, Tablets, Audioger\u00e4te \u2014 erscheinen eloxierte Aluminium-Schrauben \u00fcberall dort, wo der Designer sichtbare Hardware m\u00f6chte, die zum eloxierten Geh\u00e4use passt. Apple verwendet beispielsweise pr\u00e4zisionsgefertigte eloxierte Aluminium-Schrauben im Geh\u00e4use des MacBook Pro, die den Space Grey- oder Silber-Finish mit einer \u0394E < 1,5 Farbabweichung genau entsprechen.<\/p>\n

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Wie man die richtige eloxierte Schraube ausw\u00e4hlt<\/h2>\n

Legierungswahl und Eloxierbarkeit<\/h3>\n

Nicht alle Aluminiumlegierungen eloxieren gleich gut. Die 6000er-Serie<\/strong> (6061, 6063, 6082) ist am weitesten anodisiert: hervorragender Korrosionsschutz nach der Behandlung, gute Farbkonsistenz und relativ tolerante Prozessfenster. Das 6061-T6 ist das Arbeitspferd f\u00fcr strukturierte anodisierte Befestigungselemente.<\/p>\n

Die 7000er-Serie<\/strong> (7075, 7050) hat eine h\u00f6here Zugfestigkeit \u2014 7075-T6 erreicht 570 MPa im Vergleich zu 310 MPa bei 6061-T6 \u2014 aber anodisiert weniger gleichm\u00e4\u00dfig aufgrund von Zink- und Kupferlegierungselementen. Hartanodisierung von 7075 ist m\u00f6glich, erzeugt jedoch eine d\u00fcnnere, weniger gleichm\u00e4\u00dfige Schicht und erfordert eine engere Badkontrolle. F\u00fcr hochfeste anodisierte Schrauben ist 7075 die richtige Wahl, wenn die Festigkeit im Vordergrund steht; akzeptieren Sie geringere \u00c4sthetik und Korrosionsbest\u00e4ndigkeit.<\/p>\n

Die 2000er-Serie<\/strong> (2024) enth\u00e4lt viel Kupfer, das aktiv gegen die Anodisierung wirkt \u2014 die kupferreichen Ausf\u00e4llungen schaffen bevorzugte Angriffszonen in der Oxidschicht. Typ I Chroms\u00e4ure-Anodisierung wird speziell f\u00fcr 2024 in der Luft- und Raumfahrt verwendet, weil sie schonender ist und besser mit diesen Inhomogenit\u00e4ten umgehen kann. Vermeiden Sie die Angabe von Typ II oder III Anodisierung bei Schrauben der 2000er-Serie f\u00fcr korrosionskritische Anwendungen.<\/p>\n

Farboptionen und F\u00e4rbung<\/h3>\n

Standard-Anodisierungsfarben, die bei den meisten Produktionsanodiseuren erh\u00e4ltlich sind:<\/p>\n