La science de la durabilité des revêtements

La rouille est un processus naturel constant qui a d'énormes répercussions sur l'économie et la sécurité, coûtant à l'économie mondiale des milliers de milliards de dollars chaque année et affaiblissant les infrastructures essentielles. Le marché regorge de revêtements antirouille, mais leur efficacité n'est pas liée à des allégations marketing, mais à des principes scientifiques fondamentaux. Cette analyse technique va au-delà de la surface pour explorer les processus techniques et chimiques fondamentaux qui permettent à un revêtement d'assurer une protection durable. Un revêtement anticorrosion efficace agit en stoppant le processus électrochimique de la rouille. Nous examinerons les trois principaux moyens d'y parvenir : la protection par barrière, qui sépare le métal de son environnement ; la protection sacrificielle, où un métal plus actif rouille à la place ; et l'inhibition de la corrosion, qui implique une interférence chimique active avec la réaction de rouille. Comprendre ces est essentiel pour les ingénieursCet article est destiné aux professionnels techniques, aux prescripteurs et aux gestionnaires d'actifs qui doivent sélectionner et mettre en œuvre des solutions pour la protection à long terme des actifs. Cet article propose une analyse complète destinée aux professionnels techniques, fournissant les connaissances nécessaires pour évaluer et spécifier les systèmes de revêtement en se basant sur la valeur scientifique plutôt que sur des affirmations superficielles.

Le moteur de la corrosion

Pour mettre au point une défense efficace, il faut d'abord comprendre l'attaque. La corrosion, à la base, est un processus électrochimique, un phénomène naturel au cours duquel un matériau raffiné, l'aluminium, est transformé en métal. le métal tente de revenir à une forme chimiquement plus stableCe processus peut être modélisé comme un ensemble de minuscules cellules électrochimiques à la surface du métal. Ce processus peut être modélisé comme un ensemble de minuscules cellules électrochimiques à la surface du métal. Pour qu'il y ait corrosion, quatre éléments essentiels doivent être présents et connectés, formant un circuit complet.

Les composants de la cellule de corrosion sont les suivants :

• Anode : L'endroit de la surface du métal où se produit l'oxydation. C'est le lieu de la perte de métal, où les atomes de métal perdent des électrons et deviennent des ions chargés positivement (par exemple, Fe → Fe²+ + 2e-).
• Cathode : endroit où se produit une réaction de réduction. Cette réaction utilise les électrons créés à l'anode. Une réaction cathodique courante est la réduction de l'oxygène en présence d'eau (O₂ + 2H₂O + 4e- → 4OH-).
• Voie métallique : Le substrat lui-même fournit un chemin conducteur pour les électrons qui circulent des sites anodiques aux sites cathodiques.
• Électrolyte : Un milieu conducteur ionique qui complète le circuit électrique en permettant le flux d'ions entre l'anode et la cathode. L'eau, en particulier lorsqu'elle contient des sels dissous tels que des chlorures ou des sulfates, est un électrolyte très efficace.

Dans cette micro-batterie, les électrons circulent dans l'acier, de l'anode à la cathode, tandis que les ions circulent dans l'électrolyte. La fonction première d'un revêtement anticorrosion est de perturber ce circuit en éliminant ou en neutralisant un ou plusieurs de ces quatre composants.

Les trois piliers de la protection

La plupart des systèmes de revêtement anticorrosion avancés ne reposent pas sur une stratégie défensive unique. Ils utilisent plutôt une approche multicouche, combinant souvent deux ou trois des mécanismes de protection fondamentaux. Cependant, pour spécifier et dépanner efficacement ces systèmes, il est essentiel de comprendre chaque principe individuellement. Ces trois piliers - protection par barrière, protection sacrificielle et protection inhibitive - constituent la base de la technologie moderne de contrôle de la corrosion. En décomposant le fonctionnement de chaque mécanisme, nous pouvons apprécier l'ingénierie sophistiquée qui entre dans la composition d'un système de revêtement de haute performance.

Mécanisme de protection des barrières

La méthode la plus intuitive de prévention de la corrosion consiste à créer un joint imperméable, isolant physiquement le substrat en acier de l'électrolyte corrosif. C'est le principe de la protection par barrière. Un revêtement barrière efficace agit comme un bouclier durable, empêchant l'eau, l'oxygène et les ions corrosifs tels que les chlorures d'atteindre la surface du métal et de démarrer la cellule électrochimique.

L'efficacité d'un revêtement barrière est déterminée par deux propriétés physiques essentielles. La première est une forte adhérence. Le revêtement doit former une liaison solide avec le substrat pour empêcher l'humidité de traverser l'interface. Cette liaison est obtenue par une combinaison d'ancrage mécanique dans le profil de la surface et de liaison chimique entre le polymère et le substrat. Deuxièmement, la perméabilité est faible. Le film de revêtement lui-même doit résister au passage des molécules d'eau. Cela dépend en grande partie de la densité de réticulation du polymère ; les résines étroitement réticulées créent un chemin plus sinueux pour la transmission de la vapeur d'eau. Pour renforcer encore cet effet, les formulateurs incorporent des pigments lamellaires, tels que l'oxyde de fer micacé (MIO) ou les paillettes de verre. Ces plaquettes s'alignent parallèlement au substrat à l'intérieur du film, créant un chemin en forme de labyrinthe qui augmente considérablement la distance que doit parcourir une molécule d'eau pour atteindre l'acier. Les résines telles que les époxydes et les esters vinyliques sont généralement choisies pour leur excellente adhérence et leur faible perméabilité, ce qui les rend idéales pour les couches barrières intermédiaires.

Mécanisme de protection sacrificiel

La protection sacrificielle, ou galvanique, est une stratégie électrochimique qui utilise un métal plus réactif pour protéger le substrat en acier. Ce principe est régi par la série galvanique, qui classe les métaux et les alliages en fonction de leur potentiel électrochimique dans un électrolyte donné. Les métaux situés en haut de la liste (plus actifs) jouent le rôle d'anode et se corrodent préférentiellement lorsqu'ils sont connectés électriquement à un métal situé en bas de la liste (plus noble), tel que l'acier.

Le métal le plus couramment utilisé pour la protection sacrificielle de l'acier est le zinc. Lorsqu'un revêtement contenant une forte concentration de métaux Lorsque de la poussière de zinc est appliquée sur une surface en acier, une nouvelle cellule galvanique est créée. En présence d'un électrolyte, les particules de zinc deviennent l'anode et se corrodent, tandis que le substrat d'acier devient la cathode et est protégé de la corrosion. Pour que ce mécanisme fonctionne, le film sec doit contenir une très grande quantité de zinc, généralement plus de 80% en poids. Cette concentration élevée garantit la conductivité électrique de particule à particule et de particule à substrat, créant ainsi un circuit de protection continu. Ces revêtements sont communément appelés "primaires riches en zinc". Ils sont disponibles sous forme d'apprêts organiques riches en zinc (utilisant des liants époxy ou polyuréthane) pour un usage général et d'apprêts inorganiques riches en zinc (utilisant un liant de silicate d'éthyle), qui offrent une résistance supérieure à la température et à l'abrasion, souvent spécifiée pour les environnements les plus exigeants.

Mécanisme d'inhibition de la corrosion

Le troisième pilier de la protection est l'inhibition de la corrosion, un mécanisme de défense chimique actif. Contrairement aux revêtements barrières qui bloquent les électrolytes ou aux revêtements sacrificiels qui se corrodent à la place du substrat, les revêtements inhibiteurs contiennent des pigments qui sont légèrement solubles dans l'humidité qui pénètre dans le film. Ces composés chimiques dissous interfèrent alors activement avec la réaction de corrosion à la surface de l'acier.

Ces pigments inhibiteurs peuvent être classés en fonction de leur mode d'action. Les inhibiteurs anodiques, également connus sous le nom de passivants, sont les plus courants. Les pigments tels que le phosphate de zinc réagissent avec la surface de l'acier sur les sites anodiques pour former une couche passive stable et non réactive. Cette fine pellicule de phosphate de fer, étroitement adhérente, augmente considérablement la polarisation de l'anode, stoppant efficacement la réaction de dissolution du métal et ralentissant la vitesse de corrosion jusqu'à un niveau négligeable. Les inhibiteurs cathodiques sont moins courants mais fonctionnent en précipitant sous forme de composés insolubles sur les sites cathodiques, bloquant ainsi la réaction de réduction. En intervenant activement dans le processus électrochimique, les pigments inhibiteurs constituent une solide ligne de défense secondaire dans le cas où la barrière primaire serait percée par des dommages mécaniques.

L'anatomie d'un revêtement

Un revêtement anticorrosion haute performance n'est pas une simple "peinture". Il s'agit d'un produit complexe à plusieurs composants matériau conçu avec précision. Chaque ingrédient a une fonction spécifique et leur interaction synergique détermine les caractéristiques de performance finales du film durci, telles que sa durabilité, sa résistance chimique, sa stabilité aux UV et sa résistance à la corrosion. propriétés de l'application. Comprendre le rôle de chaque composant - le liant, les pigments, les solvants et les additifs - permet de mieux comprendre comment un revêtement est conçu pour résister à des défis environnementaux spécifiques. Cette décomposition révèle les propriétés chimiques l'ingénierie derrière le bouclier physique.

L'épine dorsale de Binder

Le liant, ou résine, est le composant formant le polymère qui crée le film continu après durcissement. C'est l'épine dorsale du revêtement, qui lie tous les composants entre eux et au substrat. Le choix du liant est la décision la plus importante en matière de formulation, car il détermine la majorité des propriétés fondamentales du revêtement, notamment son adhérence, sa résistance chimique, sa flexibilité et sa durabilité. Les différentes familles de liants offrent des profils distincts de forces et de faiblesses.

• Les époxydes sont des systèmes à deux composants réputés pour leur adhérence exceptionnelle à l'acier préparé, leur résistance chimique remarquable et leurs excellentes propriétés de barrière dues à leur forte densité de réticulation. Leur principale faiblesse est leur faible résistance aux rayons ultraviolets (UV), qui provoquent la dégradation de l'ossature du polymère par un processus connu sous le nom de farinage. Ils sont donc idéaux pour les apprêts et les couches intermédiaires, mais ne conviennent pas comme couche de finition exposée lorsque l'aspect est important.
• Les polyuréthanes (PU) sont aussi généralement des systèmes à deux composants, appréciés pour leur excellente résistance aux UV, leur rétention de la brillance et de la couleur, et leur bonne flexibilité. Ils forment une finition durable et esthétiquement attrayante. Si leur résistance chimique est généralement bonne, elle n'est pas aussi robuste que celle d'un époxy. C'est pourquoi les PU sont le plus souvent utilisés comme couche de finition dans un système multicouche sur un apprêt époxy et un produit intermédiaire.
• Les alkydes représentent une technologie plus ancienne, à conditionnement unique, qui durcit par oxydation. Ils sont relativement peu coûteux et faciles à appliquer, mais leurs performances en termes de résistance chimique et de durabilité à long terme sont nettement inférieures à celles des époxydes et des polyuréthanes. Leur utilisation est généralement limitée aux environnements doux.
• Les liants inorganiques, tels que le silicate d'éthyle, sont utilisés pour formuler des apprêts inorganiques riches en zinc. Ces liants durcissent en réagissant à l'humidité atmosphérique (hydrolyse) pour former une matrice de silicate hautement réticulée, semblable à une céramique. Cela leur confère une résistance exceptionnelle à l'abrasion et à la chaleur (souvent supérieure à 400°C), ce qui en fait un choix de premier ordre pour une protection galvanique de haute performance dans les environnements industriels et marins sévères.

Pigments et charges

Les pigments et les charges sont des particules solides dispersées dans le liant. Bien qu'ils soient traditionnellement associés à la couleur, leur rôle dans les revêtements de haute performance est avant tout fonctionnel. Ils constituent un élément essentiel de la formulation, contribuant directement aux propriétés anticorrosives, barrières et mécaniques du film.

Ils peuvent être classés en fonction de leur fonction principale :

• Pigments anticorrosifs : Cette catégorie comprend les pigments actifs mentionnés précédemment, tels que la poussière de zinc métallique pour la protection sacrificielle et le phosphate de zinc pour la protection inhibitive.
• Pigments barrières : Il s'agit de pigments lamellaires, ou en forme de plaques, spécifiquement choisis pour réduire la perméabilité du film de revêtement. L'oxyde de fer micacé (MIO), les paillettes de verre et les paillettes d'aluminium s'alignent dans le film humide au fur et à mesure qu'il durcit, créant un "chemin tortueux" qui ralentit considérablement la pénétration de l'eau et de l'oxygène.
• Pigments de couleur : Ils assurent l'opacité et la couleur. Le dioxyde de titane (TiO₂) est le pigment blanc le plus courant et sert de base à la plupart des couches de finition de couleur claire. D'autres pigments organiques et inorganiques sont utilisés pour obtenir des couleurs spécifiques.
• Charges/extenseurs : Il s'agit de minéraux inertes tels que la baryte (sulfate de baryum), le talc ou la silice. Bien qu'ils soient parfois utilisés pour réduire les coûts, dans les revêtements de haute performance, ils sont principalement utilisés pour contrôler la rhéologie (propriétés d'écoulement), augmenter l'épaisseur du film, améliorer la dureté et renforcer les propriétés de ponçage.

Solvants et additifs

Les solvants sont des liquides volatils utilisés pour dissoudre le liant et ajuster la viscosité du revêtement à un niveau approprié pour la fabrication et l'application (par exemple, pulvérisation, brossage, laminage). Une fois le revêtement appliqué, le solvant s'évapore, ce qui permet au film de se former. En raison des réglementations environnementales de plus en plus strictes concernant les composés organiques volatils (COV), l'industrie a fortement tendance à développer des technologies de revêtement à haute teneur en solides, sans solvant et à base d'eau.

Les additifs sont utilisés en petites quantités mais ont un impact important sur les propriétés du revêtement. Il s'agit de produits chimiques spécialisés qui permettent d'affiner les performances. Les exemples incluent les modificateurs de rhéologie pour contrôler la viscosité et empêcher l'affaissement sur les surfaces verticales, les agents mouillants et dispersants pour assurer une distribution uniforme et stable des pigments, les antimousses pour empêcher la formation de bulles pendant l'application, et les promoteurs d'adhérence pour améliorer la liaison entre le revêtement et le substrat ou entre les couches ultérieures.

Analyse des défaillances du revêtement

Il est tout aussi important de comprendre pourquoi les revêtements anticorrosion sont défaillants que de comprendre comment ils fonctionnent. La défaillance d'un revêtement est rarement un problème simple ; il s'agit généralement d'une interaction complexe de facteurs impliquant la spécification du revêtement, la préparation de la surface, l'application et l'environnement de service. Une analyse technique des modes de défaillance courants fournit des connaissances diagnostiques inestimables, permettant aux professionnels d'identifier les causes profondes et, plus important encore, d'éviter qu'elles ne se reproduisent. Les défaillances peuvent être classées en deux grandes catégories : celles qui sont liées à des problèmes électrochimiques et d'adhérence, et celles qui résultent de la dégradation du matériau de revêtement lui-même.

Adhésion et défaillances électrochimiques

Ces défaillances se produisent à l'interface entre le revêtement et le substrat ou entre les couches du système de revêtement. Elles sont souvent les plus catastrophiques car elles exposent directement le substrat à l'environnement corrosif.

• Le sous-coupage est une forme de corrosion qui commence au niveau d'un défaut, tel qu'une rayure ou un trou d'épingle, et se déplace latéralement sous le film de revêtement. La pression du produit de corrosion (rouille) soulève le revêtement du substrat, ce qui provoque son décollement. Cette défaillance est le résultat direct d'une mauvaise adhérence initiale ou d'un revêtement très perméable qui permet à la cellule de corrosion de se propager le long de l'interface.
• Le cloquage est la formation de bulles ou de cloques en forme de dôme dans le film de revêtement. Il s'agit d'un signe clair de perte d'adhérence sur des zones localisées. Il existe deux causes techniques principales. Le cloquage osmotique se produit lorsque des contaminants solubles dans l'eau, tels que des sels, sont piégés sous le revêtement. La vapeur d'eau pénètre lentement le film et est attirée par le sel par osmose, créant une poche de liquide à haute pression qui soulève le film. Les cloques peuvent également être causées par le piégeage de solvants, lorsque le solvant d'une sous-couche est piégé par une couche de finition à durcissement rapide. Lorsque la structure est chauffée par la lumière du soleil, le solvant piégé se vaporise, créant une pression qui forme une cloque.
• Le décollement est la séparation des couches de revêtement les unes des autres (défaut d'adhérence entre les couches) ou la séparation de l'ensemble du système du substrat (défaut d'adhérence). Les causes les plus courantes sont la contamination entre les couches (par exemple, la poussière, l'humidité ou l'huile) ou le dépassement de la fenêtre de recouvrement maximale spécifiée par le fabricant, ce qui peut entraîner une mauvaise liaison chimique entre les couches.

Défaillances dues à la dégradation des matériaux

Ces défaillances impliquent une dégradation chimique ou physique du film de revêtement lui-même, généralement à la suite d'une exposition à l'environnement au fil du temps.

• Le farinage est la formation d'une substance poudreuse lâche à la surface du revêtement. Ce phénomène est dû à la dégradation du polymère du liant en raison de l'exposition aux rayons UV. Le liant se décompose et libère des particules de pigment à la surface. Il s'agit d'un phénomène attendu et prévisible pour les revêtements époxy exposés à la lumière du soleil et il s'agit principalement d'un problème esthétique. Cependant, un farinage prématuré ou excessif sur une couche de finition polyuréthane indique un problème de formulation ou un produit de qualité inférieure, car les PU sont spécifiquement conçus pour résister à la dégradation par les UV.
• La fissuration et l'écaillage se produisent lorsque le revêtement perd sa flexibilité et devient cassant au fil du temps. Lorsque le substrat se dilate et se contracte sous l'effet des changements de température, le film fragile ne peut plus s'adapter au mouvement et se fissure. Ces fissures peuvent se propager à travers l'ensemble du système de revêtement, exposant le substrat. Finalement, les sections fissurées peuvent perdre toute adhérence et s'écailler, entraînant une défaillance généralisée. C'est souvent le signe que le revêtement a atteint la fin de sa durée de vie.

Adaptation des revêtements aux environnements

Il n'existe pas de revêtement anticorrosion universel. La stratégie de protection optimale est un système technique soigneusement adapté aux contraintes spécifiques de l'environnement dans lequel il est utilisé. Un système de revêtement qui fonctionne admirablement sur un bâtiment situé dans une zone rurale sèche sera rapidement défaillant sur une plate-forme pétrolière offshore. Une approche technique de la sélection des revêtements nécessite donc une évaluation quantitative de la corrosivité de l'environnement.

La norme internationale ISO 12944 fournit un cadre critique pour ce processus. Elle classe les environnements atmosphériques dans une échelle de catégories de corrosivité, de C1 (très faible) à C5 (très élevé) et, pour les conditions les plus extrêmes, CX (extrême). Cette norme permet aux ingénieurs et aux prescripteurs de s'éloigner des descriptions subjectives et d'utiliser un système mondialement reconnu pour définir le défi environnemental et sélectionner un système de revêtement protecteur approprié et préqualifié avec une durée de vie prévisible.

ISO 12944 Catégories de corrosivité

La norme ISO 12944 définit la corrosivité sur la base de la vitesse de corrosion mesurée d'échantillons standard d'acier et de zinc, et fournit des exemples descriptifs pour chaque catégorie. Cela permet d'adopter une approche fondée sur les données pour la sélection des systèmes. La compréhension de ces catégories est la première étape de l'élaboration d'une solution durable.

• C2 (faible) : Environnements présentant de faibles niveaux de pollution. Correspond typiquement à des bâtiments chauffés avec des atmosphères propres ou à des bâtiments non chauffés où la condensation peut se produire, tels que des entrepôts et des salles de sport. À l'extérieur, il s'agit de zones rurales.
• C3 (moyen) : Atmosphères urbaines et industrielles avec une pollution modérée au dioxyde de soufre, ou zones côtières à faible salinité. Zones de production à forte humidité, telles que les usines de transformation des aliments ou les blanchisseries.
• C4 (élevé) : Zones industrielles et zones côtières à salinité modérée. Correspond aux usines chimiques, aux piscines et aux chantiers navals côtiers.
• C5 (très élevé) : Zones industrielles à forte humidité et atmosphères agressives, et zones côtières/offshores à forte salinité. Les structures dans ces environnements sont soumises à une condensation quasi-constante et à des niveaux élevés de pollution.
• CX (Extrême) : Réservé aux actifs offshore, aux zones d'éclaboussures et aux environnements industriels extrêmes avec des atmosphères très agressives. Ces situations exigent le plus haut niveau de protection.

En identifiant la catégorie de corrosivité correcte pour un bien, il est possible de consulter la norme ou les données du fabricant pour sélectionner un système dont les performances ont été prouvées dans cet environnement. Le tableau ci-dessous fournit des exemples de systèmes de revêtement typiques spécifiés pour différentes catégories C, illustrant comment la complexité et l'épaisseur du film du système augmentent avec la sévérité de l'environnement.

La prochaine frontière

Le domaine de la technologie anticorrosion est en constante évolution, poussé par la demande d'une durée de vie plus longue, d'un impact réduit sur l'environnement et de coûts d'entretien moindres. La recherche et le développement repoussent les limites de ce que les revêtements peuvent faire, passant de barrières passives à des systèmes actifs et intelligents. Plusieurs technologies émergentes passent du laboratoire à l'application sur le terrain, offrant un aperçu de l'avenir de la protection contre la corrosion.

Revêtements auto-cicatrisants

L'un des domaines d'innovation les plus prometteurs est le développement de revêtements auto-cicatrisants. Ces matériaux sont conçus pour réparer de manière autonome les dommages mécaniques, tels que les rayures ou les microfissures, rétablissant ainsi leurs propriétés protectrices et empêchant la corrosion de s'installer au niveau du défaut. Il existe deux approches techniques principales. Les systèmes extrinsèques intègrent des microcapsules contenant un agent de guérison liquide (et souvent un catalyseur séparé) dans la matrice du revêtement. Lorsqu'une fissure se propage à travers le film, elle rompt les capsules, libérant l'agent de guérison qui se polymérise alors et scelle le dommage. Les systèmes intrinsèques sont basés sur des polymères avancés qui contiennent des liaisons chimiques réversibles. Lorsqu'elles sont endommagées, ces liaisons peuvent être reformées par l'application d'un stimulus externe tel que la chaleur ou la lumière UV, ce qui a pour effet de "guérir" la structure du polymère.

Nanoscience et revêtements intelligents

Les nanotechnologies introduisent une nouvelle classe de matériaux aux propriétés extraordinaires. L'incorporation de nanoparticules dans les formulations de revêtements permet d'améliorer considérablement les performances. Le graphène, une feuille de carbone d'une épaisseur d'un atome, est actuellement étudié en tant qu'additif de barrière ultime. Sa structure bidimensionnelle imperméable peut créer un chemin exceptionnellement tortueux, réduisant considérablement la perméabilité d'un revêtement à l'eau et aux gaz corrosifs.

Au-delà de l'amélioration, la prochaine génération comprend des revêtements "intelligents" capables de détecter leur environnement et d'y réagir. Ces systèmes peuvent détecter les signes précurseurs de la corrosion, tels qu'un changement localisé du pH à la surface du substrat. En réponse à ce déclencheur, le revêtement peut libérer une dose d'inhibiteur de corrosion précisément à l'endroit et au moment où elle est nécessaire, stoppant ainsi le processus de corrosion avant qu'il ne cause des dommages importants. Ce mécanisme de réponse ciblée promet une protection plus efficace et plus durable.

Conclusion

La durabilité d'un revêtement anticorrosion n'est pas un mystère, mais une fonction directe de ses principes scientifiques sous-jacents. Une protection efficace est obtenue grâce à une combinaison soigneusement étudiée des trois mécanismes fondamentaux : l'isolation physique de la protection par barrière, le sacrifice électrochimique de la protection galvanique et la défense chimique active de l'inhibition de la corrosion. La capacité d'un revêtement à remplir ces fonctions est déterminée par sa formulation chimique - l'interaction synergique de son liant, de ses pigments et de ses additifs. Cependant, même les revêtements les plus avancés le matériau sera défaillant sans une approche systémique. Cela nécessite une préparation diligente de la surface pour garantir l'adhérence, une analyse technique de l'environnement de service à l'aide de cadres tels que l'ISO 12944 pour guider la sélection, et une application précise pour garantir l'intégrité du film. Une compréhension technique approfondie de ces principes n'est pas simplement académique ; c'est la base essentielle pour assurer l'intégrité, la sécurité et la viabilité économique à long terme des infrastructures sidérurgiques critiques dans le monde entier.

1. NACE International (désormais AMPP) - Association pour la prévention de la corrosion https://www.ampp.org/
2. ASTM International - Normes d'essai des revêtements et de la corrosion https://www.astm.org/
3. ISO - Organisation internationale de normalisation https://www.iso.org/
4. SSPC - Société pour les revêtements protecteurs https://www.sspc.org/
5. NIST - Institut national des normes et de la technologie https://www.nist.gov/
6. ASM International - Science des matériaux et de la corrosion https://www.asminternational.org/
7. SAE International - Normes sur les matériaux et les revêtements https://www.sae.org/
8. La société d'électrochimie (ECS) https://www.electrochem.org/
9. Science et ingénierie des matériaux - ScienceDirect https://www.sciencedirect.com/topics/materials-science
10. ANSI - American National Standards Institute (Institut national américain de normalisation) https://www.ansi.org/